日前，東方電氣集團東方汽輪機有限公司在四川德陽啟動國內發(fā)電設備行業(yè)首個5G全連接數字化工廠。該工廠以具有自主知識產權的工業(yè)互聯網平臺為底座，通過構建5G專屬網絡，部署了生產制造、研發(fā)設計、管理決策等63個工業(yè)應用系統，已連接1500余臺生產設備、9個數字化車間的21條數字化產線，可實現數字研發(fā)、數字管理、智能制造、智慧產品服務、智慧園區(qū)互聯互通。

　　該數字化工廠基于包含27個宏基站、240個微基站、30余萬個數字測點的邊緣層，可實現1毫秒全域數據實時采集;依托具有100萬億次/秒超算能力的基礎層，實現數據集中處理;構建融入了300余個工業(yè)模型、400余個核心算法的平臺層，每日并行數據處理能力可達500G以上。

　　“在核心的智能制造板塊，我們建成了國內首個葉片加工無人車間及首條黑燈產線，人均效率提升650%;國內首個綠色高效焊接數字化車間，首次實現了窄間隙智能焊接、多機器人協同焊接、焊縫AI檢測、5G+焊接數采等關鍵技術在汽輪機產品上的應用，人均效率提升300%。”該企業(yè)數字化與智能制造部副部長徐健說，以汽輪機葉片這種復雜空間曲面構件的焊接、消磨為例，過去需要對焊接、消磨車床進行預先編程，確定作業(yè)點位，再根據不同工況調整加工參數。而在數字化工廠內，工業(yè)機器人則配備了自主研發(fā)的機械視覺和陣列激光作為“眼睛”，人工智能算法作為“大腦”，可根據產品要求實時、自動調整加工制造工藝，實現前端免編程、后端免示教的智能化生產。

　　在智慧產品服務板塊，該工廠依托自主研發(fā)的“智云創(chuàng)源”平臺，還實現了汽輪機組狀態(tài)的智慧感知、診斷和優(yōu)化。“我們引入了視覺、射頻、超聲等傳感技術，通過關鍵螺栓應力監(jiān)測、轉子無源無線測溫等智能硬件，搭建起高溫部件壽命評估、軸系故障診斷等模塊，具備智能故障預警和診斷分析等多種功能。”該企業(yè)產品研發(fā)中心副主任平艷說，目前該智慧產品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機等板塊的近40臺機組。

　　來源：科技日報 陳科 實習記者李詔宇